Manipulatoravto.ru

Обзор техники для вашей стройки
5 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Диатомовый кирпич

Пенодиатомитовый кирпич

Строительство из обычного рядового кирпича все чаще отходит в последние годы на задний план. Это связано с тем, что он обладает низкими теплосберегающими свойствами. На первое место выходят современные строительные элементы, здания из которых максимально сокращают потери тепла. Одним из представителей таких материалов является пенодиатомитовый кирпич (КПД). В чем же заключается его особенность?

Состав пенодиатомитового кирпича

Изготавливается блок из такого сырья:

  • диатомит;
  • пенообразователь – канифоль сосновая;
  • лигнин или опилки из древесины;
  • стабилизирующие добавки – известь и клей казеиновый;

Основной компонент – диатомит. Он представляет собой окаменевшие водоросли, порода из которых добывается в карьерах. Диатомит может содержать различные примеси, требующие дополнительной очистки сырья перед использованием в производстве. Оптимальным для использования будет состав с такими оксидами:

  • кремний – до 85% от общей массы;
  • алюминий – не более 6%;
  • железо – до 3%;
  • дополнительные включения (магний, натрий, калий, титан, кальций) – до 3%;

Процесс изготовления

Технология заключается в обжиге вспененной смеси. В ее состав кроме диатомита добавляется глина. Она выполняет следующие функции:

  • повышение огнеупорных параметров;
  • придания формы изделию;
  • увеличение прочности;
  • контроль веса изделия по объему;

Процесс обжига происходит в формовочных печах. Температурный режим при этом выдерживается в пределах 700–900 ºС. Во время обжига опилки, входящие в состав выгорают.

Технические характеристики

Габаритные размеры

Согласно нормативным документам по производству размеры блока должны быть следующие:

  • длина – 250 ± 5 мм;
  • ширина 123 ± 3 мм;
  • толщина 65 ±3 мм;

Марка

Пенодиатомитовый кирпич делится на четыре марки:

  1. КПД – 350.
  2. КПД – 400.
  3. КПД – 450.
  4. КПД – 500.

Отличие между ними заключается в плотности материала, число в наименовании марки обозначает объемный вес одной единицы. Самым широко используемым является кирпич пенодиатомитовый КПД 400.

Физико-химические параметры

Технические условия 5764-002-25310144-99 регламентируют строительный материал – пенодиатомитовый кирпич. Технические характеристики его представлены в таблице.

применение пенодиатомитового кирпича

Область применения

Ввиду своих теплоизолирующих способностей изделие применяется как в гражданском, так и промышленном строительстве. Кроме этого, он имеет хорошую несущую характеристику, и может выдерживать рабочую температуру до 1000 ºС. При всех этих качествах ему присущий небольшой вес.

В гражданском строительстве его применение достаточно широкое:

  • кладка каминов и печей;
  • вентиляционных труб и каналов;
  • межкомнатных перегородок;
  • архитектурных элементов;

Очень часто таким блокам отдается предпочтение, если необходимо уменьшить вес какой-либо конструкции.

В промышленности он распространен в таких областях:

  • термоизоляция плавильных печей;
  • запекание и обжиг полимеров;
  • футеровка трубопроводов;
  • варка стекла;

Используя кирпич пенодиатомитовый КПД 400, цена которого соответствует его качествам, рентабельность при обустройстве любого оборудования, работающего при высоких температурных режимах, будет очевидной.

Преимущества пенодиатомитового блока

кирпич пенодиатомитовый преимущества

Проводя сравнительный анализ кирпича с другими строительными материалами, обозначается ряд преимуществ по таким параметрам:

  1. Теплоизоляция. Ближайший аналог к пенодиатомитовому блоку – газобетон. Его теплопроводность равна 0,12 Вт/м*°C. Что касается пенодиатомитового изделия, это значение ниже – 0,05 Вт/м*°C. Теплоизоляционные свойства пенодиатомита намного выше газобетона. Кроме того изделия из диатомита не подвержены таким факторам:
  • гигроскопичность, кладка не впитывает влагу из раствора, тем самым прочностные свойства не ухудшаются;
  • хрупкость, за счет соединения с глиной и силикатами создается необходимая твердость, это свойство значительно улучшает транспортировку;
  • большой объемный вес, даже у самой прочной разновидности КПД-500 он составляет 500 кг/м³, что в 1,5 раза ниже газобетона высшей марки.
  1. Огнеупорность. Это изделие было разработано, как замена всем известного шамота, который используется к кладке конструкций подверженных высоким температурам. Если сравнивать по ценовой политике с шамотным вариантом пенодиатомитовый кирпич, цена его будет колебаться в более высоком диапазоне. Это обусловлено сложным технологическим процессом изготовления. Хотя их огнеупорные свойства схожи, но в диатомитном аналоге за счет пенистой структуры возникает ряд преимуществ:
  • экономия расхода сырья в процессе производства;
  • уменьшенная масса кладки;
  • прочность изделия, за счет добавления глины;
  • использование различных растворов в процессе кладки.
  1. Несущая способность. По этому параметру можно провести сравнение с клинкерным или силикатным кирпичом. Он является достаточно конкурентоспособным, имея интервал несущей способности 1,1–2,5 МПа. Вспененная структура большинства материалов имеет недолговременный срок службы из-за потери несущей способности. Наличие же в кирпиче пенодиатомитовом достаточного объема таких элементов, как алюминий, кремний, железо, титан позволяют сохранять несущие характеристики продолжительное время.
  2. Экологичность. Благодаря тому, что порода имеет нанопоры, это сырье является самым экологически чистым из всех теплоизолирующих материалов. Он не выделяет токсические газы и не подвержен горению и является абсолютно безопасным в плане радиации. Все компоненты сырья натуральные и не имеют химических добавок.

Плюсы и применение пенодиатомитового кирпича

По составу и характеристикам диатомовый кирпич относится к огнеупорным строительным материалам. Успешно применяется для противопожарной защиты железобетонных, деревянных, металлических, бетонных зданий и сооружений, теплоизоляции промышленных конструкций и оборудования. Диатомитовый кирпич прочен, доступен, безопасен для здоровья человека и окружающей среды.

Состав и производство

  • диатомит;
  • природный пенообразователь;
  • натуральный полимер лигнин или древесная стружка;
  • глина;
  • стабилизаторы — казеиновый клей, известь.

Диатомит — главный элемент. Состоит из панцирей отмерших диатомовых водорослей. Добыча осуществляется в специальных карьерах. Перед применением в производстве требует очищения, если есть примеси. Оксиды кремния, алюминия, железа, кальция, магния, калия, натрия и титана являются основными составляющими диатомита.

Диатомитовый кирпич производится в формовочной печи путем обжига при температуре 700—900 градусов Цельсия. Присутствие глины в составе улучшает огнеупорные качества, усиливает твердость, придает форму, стабилизирует массу изделия. Опилки за время обжигания выгорают, образуя систему закрытых пор. Это делает структуру изделия ноздреватой. Пенодиатомитовый кирпич (КПД) отличается тем, что вместо опилок в смесь добавляется пенообразующее вещество сапонин. В результате готовое изделие обладает улучшенными качествами: меньшей объемной массой и более низкой теплопроводностью.

Характеристики

КПД, благодаря составу и пенно-ячеистой структуре, имеет следующие качества:

Такой вид является полностью экологичным.

  • высокая теплоизоляция;
  • отличное звукопоглощение;
  • небольшой вес;
  • огнестойкость;
  • долговечность;
  • хорошо соединяется с разными растворами;
  • высокий показатель несущей способности;
  • низкая гигроскопичность;
  • экологически чист.

Вернуться к оглавлению

Размеры и марки

Исходя из нормативных производственных документов пенодиатомитовый кирпич имеет размеры (мм): длина — 250 ± 5, ширина — 123 ± 3, толщина — 65 ±3. В зависимости от плотности существует 4 марки КПД (число выражает объемный вес одной единицы): 350; 400, 450, 500. Самый распространенный в использовании КПД 400.

Удельная масса пенодиатомитового кирпича составляет 450—500 кг/м3. Силикатного белого или клинкерного красного на кубический метр требуется от 1800 до 2200 кг. При этом несущая способность у КПД не уступает.

Плюсы и недостатки

Пенодиатомитовый кирпич обладает множеством преимуществ по сравнению с другими вариантами:

Свойства материала очень напоминают те, которыми обладает шамотный кирпич.

  • Огнеупорность. Выносит температуру до 900 градусов Цельсия. Похож по качествам на шамот, но благодаря ячеистой структуре и составу имеет выгодные отличия:
    • экономия затрат сырья при производстве;
    • малый объемный вес;
    • низкая нагрузка на фундамент;
    • высокая прочность из-за наличия соединений кремния и глины;
    • возможность использования различных смесей в кладочных работах.
  • Теплоэффективный. В этом отношении материал подобен газобетону, но его теплоизоляционный показатель гораздо выше.
  • Не поглощает влагу из раствора, благодаря системе замкнутых пор.
  • Хорошая несущая способность.
  • Устойчивость к образованию грибка и плесени.
  • Экологичность (сырье натуральное, не содержит химических добавок).
  • Высокая шумоизоляция.
  • Длительный срок эксплуатации.
  • Размер совпадает с размерами обычного кирпича, что дает возможность производить комбинированную кладку.

Сложное производство материала обусловливает его высокую цену.

К минусам относятся:

  • Цена на пенодиатомитовый блок дороже, чем на другие теплоизоляторы, из-за сложного производственного процесса.
  • Пористая структура не дает возможность использовать КПД в наружных конструкциях без защитного покрытия.

Вернуться к оглавлению

Применение пенодиатомитового кирпича

Используется в промышленном производстве:

  • Для тепловой изоляции оборудования, поверхность которого во время эксплуатации нагревается, при огранизации:
    • трубопроводов;
    • котлов для варки стекла;
    • коксовых батарей;
    • доменных печей;
    • ванн для электролиза.

Из такого материала можно строить камины.

  • возведение стен, не являющихся несущими, перегородок;
  • кладка вентиляционных каналов, труб, каминов, печей;
  • теплоизоляция кровли;
  • установка мангалов;

Пенодиатомитовый блок обладает достаточной прочностью, поэтому иногда заменяет обычный кирпич. В целом сфера применения КПД полностью совпадает с масштабами использования пустотелого кирпича. Возможно применение при возведении фундамента, но при этом важно учитывать, что внизу укладывается самая тяжелая марка кирпичей, выше используются более легкие.

Заключение

Пенодиамитовый блок и диатомовый кирпич — наиболее подходящие варианты для огнеупорной облицовки и теплоизоляции. Благодаря небольшому весу с ними легко работать. Стоимость КПД дороже по сравнению с другими строительными материалами, но при этом возведенное из него жилище не требует дополнительной траты на влагозащиту, утепление, звукоизоляцию и пожарную безопасность.

Большая Энциклопедия Нефти и Газа

Диатомовый кирпич

Диатомовый кирпич должен храниться в закрытых помещениях; транспортировать изделия разрешается только в крытых вагонах. Не допускается погрузка диатомового кирпича навалом ( без укладки) и выгрузка сбрасыванием. [1]

Диатомовый кирпич укладывают на подмазке и по зонам перевязывают кладку огнеупорного и диатомового кирпича. Плиты и маты укладывают рядами по специальному металлическому каркасу. Вся конструкция снаружи покрывается металлической обшивкой. [2]

Диатомовый кирпич марки 700 — 800 изготовлялся до 1958 г. водом Термоизоляция из сырья Зикеевского карьера. [3]

Теплоизоляционный диатомовый кирпич и блоки изготовляют из смеси диатомита или трепела и выгорающих добавок, преимущественно древесных опилок. По своим размерам кирпич совпадает с размерами строительного или огнеупорного кирпича. [4]

Теплоизоляционный диатомовый кирпич вырабатывается не только на специальных заводах, но также и непосредственно на монтажных участках. Он изготовляется из смеси диатомита или трепела с выгорающими добавками. По объемному весу различают три марки кирпича. [6]

Красный строительный и диатомовый кирпич хранится в клетках под навесами, оборудованными полами. Заполнители для приготовления жароупорных и теплоизоляционных бетонов должны храниться навалом в закрытых складах или под навесами, в условиях, исключающих увлажнение их атмосферными осадками. Заполнители различных видов и фракций хранят раздельно. Перлитный песок, поставляемый в бумажных мешках, хранят в заводской таре. [7]

Читать еще:  Белые панели под кирпич для внутренней отделки стен

Для приготовления колонки диатомовый кирпич ( марки 500) Инзенского завода измельчали в ступке и отсеивали через сито с отверстиями 0 5 мм, отбирая фракцию 0 5 — 0 25 мм. [8]

Между ребрами панели укладывают диатомовый кирпич на цементно-трепельном растворе. Панели соединяются между собой при помощи металлических накладок, приваренных к косынкам в углах панелей. [10]

Между их ребрами укладывается диатомовый кирпич и сверху для теплоизоляции — жароупорный пенобетон. Ребра панелей армируются круглой арматурой. [11]

Для тепловой изоляции употребляют диатомовый кирпич , минеральную ( шлаковую) вату, асбест и асбестовые изделия, а также другие материалы, имеющие низкий коэффициент теплопроводности. Изоляция должна быть прочной, долговечной. Срок ее службы определяется в 25 — 30 лет. [13]

В качестве твердого носителя используют диатомовый кирпич . Адишшовая кислота вымывается 4 % — ным раствором к-бутанола, глутаровая — 6 % — ным, янтарная и щавелевая — 10 % — ным. Метод очень чувствителен к качеству предварительной обработки носителя и к чистоте реактивов. [14]

К теплоизоляционным материалам относятся легковесные огнеупоры, диатомовый кирпич , минеральная вата, асбест, котельный или доменный гранулированный шлак и др. Чаще для тепловой изоляции печей применяют диатомовый кирпич. Его изготовляют из смеси трепела или диатомита с древесными опилками. При обжиге опилки выгорают, кирпич получается пористым, следовательно, менее теплопроводным. Диатомовые изделия могут применяться в местах с температурой не выше 900 С. В местах, где температура не превышает 600 С, применяют минеральную вату. В качестве прокладки между металлическим кожухом и огнеупорной кладкой для уменьшения газопроницаемости и как теплоизоляционный материал применяют минеральную вату. В качестве засыпной изоляции для сводов и стен печей используют также диатомовый и трепельный порошок, асбозурит ( смесь молотого диатомита с асбестом), просеянный котельный шлак, а также гранулированный доменный шлак. [15]

способ изготовления пенодиатомитовых кирпичей

Изобретение относится к производству строительных, а также теплоизоляционных материалов, в частности к производству пеподиатомитовых кирпичей. Технический результат: уменьшение времени изготовления готового продукта путем сокращения времени сушки и тем самым снижение себестоимости производства готовой продукции. Способ изготовления пенодиатомитовых кирпичей включает подготовку диатомитовой сырьевой массы, закладку ее в формы, уплотнение, распалубку, сушку в печах, постепенное охлаждение до температуры окружающей среды, отбраковку и укладку на вагонетки, обжиг, охлаждение до температуры окружающей среды. Диатомитовую сырьевую массу готовят с добавлением диатомитового порошка фракции менее 15 мкм с влажностью, не превышающей 3-8%. Уплотнение сырьевой массы, залитой в формы, осуществляют на вибростоле с частотой 50-60 Гц и амплитудой 2 мм в течение 2-20 с; последующую подпрессовку — при давлении 0,2-0,5 МПа в течение 1-20 с. Сушку в печах проводят при следующих режимах: нагрев (температура от 20 до 100°С, время 12 часов), выдержка (температура 100°С, время 24 часа), охлаждение (до температуры 20°С, время 2 часа). Обжиг в печах проводят при следующих режимах: нагрев (температура от 20 до 800°С, время 8 часов), выдержка (температура 850-900°С, время 4 часа), выдержка при максимальной температуре (температура 950°С, время 1 час), охлаждение (до температуры 20°С, время 5 часов). 2 з.п. ф-лы.

Формула изобретения

1. Способ изготовления пенодиатомитовых кирпичей, включающий подготовку диатомитовой сырьевой массы с добавлением сухого диатомитового порошка, закладку ее в формы, уплотнение с использованием вибрации, распалубку, сушку в печах, постепенное охлаждение до температуры окружающей среды, отбраковку и укладку на вагонетки, обжиг, охлаждение до температуры окружающей среды, отличающийся тем, что диатомитовую сырьевую массу готовят с добавлением диатомитового порошка фракцией не более 15 мкм и влажностью не превышающей 8%, уплотнение сырьевой массы, залитой в формы, осуществляют на вибростоле с частотой 50-60 Гц и амплитудой 2 мм в течение 2-20 с, а последующую подпрессовку — при давлении 0,2-0,5 МПа в течение 1-20 с.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что сушку в печах осуществляют при следующих режимах: нагрев (температура от 20 до 100°С, время — 12 ч), выдержка (температура 100°С, время — 24 ч), охлаждение (до температуры 20°С, время — 2 ч).

3. Способ по п.1, отличающийся тем, что обжиг в печах осуществляют при следующих режимах: нагрев (температура от 20 до 800°С, время — 8 ч), выдержка (температура 850-900°С, время — 4 ч), выдержка при максимальной температуре (температура 950°С, время — 1 ч), охлаждение (до температуры 20°С, время — 5 ч).

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к производству строительных материалов, а также к области производства теплоизоляционных материалов, в частности к производству пенодиатомитовых кирпичей.

Известен способ изготовления пенодиатомитовых кирпичей (см. патент РФ № 2225289, кл. В28В 5/00. Опубл. 10.03.2004), включающий изготовление и разлитие пенодиатомитовой сырьевой массу в формы, сушку в печах в течение времени и при температуре, достаточных для доведения остаточной влажности пенодиатомитовой сырьевой массы не более 20%, постепенное охлаждение до температуры окружающей среды, распалубку, отбраковку и укладку на вагонетки, нагрев в печах до максимальной температуры в течение 1/3 части времени цикла термообработки, выдержку при этой температуре в течение следующих 1/3 части времени цикла термообработки, охлаждение до температуры окружающей среды.

К причинам, препятствующим достижению указанного ниже технического результата при использовании известного способа, относится то, что заготовка пенодиатомитового кирпича представляет собой тестообразную сырьевую смесь с высокой влажностью, которая разлита в специальные формы. Для удаления избыточной влаги из сырьевой смеси требуется много времени и энергозатрат. Кроме того, в процессе сушки в изделиях из такой сырьевой смеси образуются значительные трещины, что увеличивает процент бракованной продукции.

Известна композиция для изготовления теплоизоляционного материала (см патент РФ № 2209793, кл. С04В 28/26. Опубл. 10.08 2003), включающая аморфный кремнезем (диатомит) и жидкое стекло, а в качестве выгорающей добавки — опилки или труху соломы. Кроме того до 5 мас.% аморфного кремнезема используют в виде пыли, образующейся при обработке пенодиатомитовых изделий. Пыль аморфного кремнезема, содержащая мельчайшие кристаллы, используется в качестве центров кристаллизации минералов.

Известно (см. Добровольский А.Г. Шликерное литье. — М.: Металлургия, 1977, с.90-91), что применение вибрации с частотой от 50 до 100 Гц уменьшает вязкость шликеров на один — два порядка. Однако автор не указывает с какой амплитудой необходимо выполнять эту операцию.

Сущность изобретения заключается в том, что диатомитовую сырьевую массу готовят с добавлением диатомитового порошка фракцией не более 15 мкм и влажностью, не превышающей 8%, уплотнение сырьевой массы, залитой в формы, осуществляют на вибростоле с частотой 50 — 60 Гц и амплитудой 2 мм в течение 2-20 с, а последующую подпрессовку — при давлении 0,2-0,5 МПа в течение 1-20 с. Сушку в печах осуществляют при следующих режимах: нагрев (температура от 20 до 100°С, время — 12 часов), выдержка (температура — 100°С, время — 24 часа), охлаждение (до температуры 20°С, время 2 часа). Обжиг в печах осуществляют при следующих режимах: нагрев (температура от 20 до 800 С, время — 8 часов), выдержка (температура 850-900°С, время — 4 часа), выдержка при максимальной температуре (температура — 950°С, время — 1 час), охлаждение (до температуры — 20°С, время — 5 часов).

Использование предлагаемого способа обеспечивает следующий технический результат:

— повышение качества готовых изделий;

— снижает себестоимость производства пенодиатомитовых кирпичей.

Указанный технический результат при осуществлении изобретения достигается тем, что способ изготовления пенодиатомитовых кирпичей включает в себя подготовку диатомитовой сырьевой массы с добавлением сухого диатомитового порошка, закладку ее в формы, уплотнение с использованием вибрации, распалубку, сушку в печах, постепенное охлаждение до температуры окружающей среды, отбраковку и укладку на вагонетки, обжиг, охлаждение до температуры окружающей среды.

Особенность заключается в том, что диатомитовую сырьевую массу готовят с добавлением диатомитового порошка фракцией не более 15 мкм и влажностью, не превышающей 8%, уплотнение сырьевой массы, залитой в формы, осуществляют на вибростоле с частотой 50-60 Гц и амплитудой 2 мм в течение 2-20 с, а последующую подпрессовку — при давлении 0,2-0,5 МПа в течение 1-20 с. Сушку в печах осуществляют при следующих режимах: нагрев (температура от 20 до 100°С, время — 12 часов), выдержка (температура — 100°С, время — 24 часа), охлаждение (до температуры 20°С, время 2 часа). Обжиг в печах осуществляют при следующих режимах: нагрев (температура от 20 до 800°С, время — 8 часов), выдержка (температура 850-900°С, время — 4 часа), выдержка при максимальной температуре (температура — 950°С, время — 1 час), охлаждение (до температуры — 20°С, время — 5 часов).

Проведенный заявителем анализ уровня техники, включающий поиск по патентам и научно-техническим источникам информации, и выявление источников, содержащих сведения об аналогах заявленного изобретения, позволил установить, что заявитель не обнаружил аналог, характеризующийся признаками, тождественными всем существенным признакам заявленного изобретения. Определение из перечня выявленных аналогов прототипа, как наиболее близкого по совокупности существенных признаков аналога, позволило выявить совокупность существенных по отношению к усматриваемому заявителем техническому результату отличительных признаков в заявленном способе, изложенных в формуле изобретения. Следовательно, заявленное изобретение соответствует условию «новизна».

Пример получения пенодиатомитовых кирпичей из диатомитового сырья по предложенному способу. Добывают диатомитовое сырье. Влажность сырья в зависимости от времени года колеблется от 50 до 54%, дробят его до крупности 2-5 мм. Затем в подготовленную сырьевую массу вводят отходы производства обожженного диатомитового кирпича — порошок, содержащий 90 мас.% фракции менее 15 мкм с влажностью не более 8% в количестве, необходимом для доведения влажности сырьевой массы до 45%. Так, например, для доведения карьерного диатомита влажностью 50% до состояния сырьевой массы влажностью 45% необходимо добавить диатомитовый порошок влажностью 8% в количестве 5,6% от массы карьерного диатомита.

Полученную сырьевую массу перемешивают до однородной консистенции, а затем разливают по формам. Заливка производителя на вибростолах с наложением вибрации с частотой 50-60 Гц и амплитудой 2 мм в течение 2-20 с до полного равномерного заполнения формы сырьевой массой. Для удаления с поверхности формы лишней сырьевой массы и для гарантированного заполнения формы сырьевой массой производится подпрессовка сверху сырьевой массы при давлении 0,2-0,5 МПа в течение 1-20 с. Принятые режимы являются оптимальными для удаления с поверхности сырьевой массы выделившейся в процессе вибрации лишней воды и обеспечивают полное заполнение формы сырьевой массой.

Читать еще:  Клинкерный кирпич

Пример. Заливка и виброформование в течение 20 с и подпрессовка при давлении 0,5 МПа в течение 20 с обеспечивает получение изделий с объемным весом до 500 кг/м 3 , а при заливке в течение 10 с и подпрессовке при давлении 0.2 МПа в течение 10 с — до 400 кг/м 3 .

Сушка заполненных форм производится в печах при следующих режимах: нагрев (температура от 20 до 100°С, время — 12 часов), выдержка (температура — 100°С, время — 24 часа), охлаждение (до температуры 20°С, время 2 часа).

После сушки полуфабрикат (высушенные изделия) вынимают из форм, отбраковывают, укладывают на вагонетки и отправляют в печь обжига. Обжиг в печах осуществляют при следующих режимах: нагрев (температура от 20 до 800°С, время — 8 часов), выдержка (температура 850-900°С, время — 4 часа), выдержка при максимальной температуре (температура — 950°С, время — 1 час), охлаждение (до температуры — 20°С, время — 5 часов).

Использование заявляемого способа изготовления пенодиатомитовых кирпичей позволяет получить изделие со следующими физико-механическими показателями:

— объемный вес, кг/м 3— 350-500
— прочность при сжатии, МПа— 6,0-10,0.

Предлагаемый способ может быть применен на тех предприятиях, где налажено производство пенодиатомитовых изделий, а также их сушка и обжиг. В процессе механической размерной обработки обожженного диатомитового изделия (например, с помощью абразивного инструмента) неизбежно образуются отходы — порошок, который имеет 90% фракций менее 10-15 мкм. Кроме того, влажность порошка не превышает 8%.

Добавление такого порошка в сырьевую смесь при производстве пенодиатомитовых кирпичей способствует снижению общей влажности шихты перед ее заливкой в формы и сушкой, а это в конечном итоге сокращает время сушки готовых изделий и, тем самым, снижает себестоимость производства пенодиатомитовых кирпичей.

Заявленный способ изготовления позволяет улучшить качество теплоизоляционных изделий и получать кирпичи объемным весом 350-500, кг/м 3 и прочностью при сжатии 6,0-10,0 МПа.

Таким образом, вышеизложенное описание свидетельствует о выполнении при использовании заявленного изобретения следующей совокупности условий:

— средство, воплощающее заявленное изобретение, при его осуществлении предназначено для изготовления пенодиатомитовых кирпичей,

— для заявленного способа в том виде, как он охарактеризован в изложенной формуле изобретения, подтверждена возможность его осуществления с помощью описанных в заявке средств и методов,

— средство, воплощающее заявленное изобретение при осуществлении, способно обеспечить достижение усматриваемого заявителем поставленных технических задач.

Следовательно, заявленное изобретение соответствует условию «промышленная применимость».

Диатомовый кирпич

Утвержден и введен в действие

Постановлением Госстроя СССР

от 15 августа 1978 г. N 169

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ИЗДЕЛИЯ ПЕНОДИАТОМИТОВЫЕ И ДИАТОМИТОВЫЕ

Foamed diatomite, diatomote produchs

Взамен ГОСТ 2694-67

1 июля 1979 года

Разработан Минмонтажспецстроем СССР.

Исполнители: И.К. Энно , канд. техн . наук; А.Н. Мерзляк (руководитель темы); О.Я. Миловидова; Л.М. Шаронова; Т.А. Ильинская.

Внесен Минмонтажспецстроем СССР.

Член Коллегии В.М. Орлов.

Настоящий стандарт распространяется на пенодиатомитовый кирпич и диатомитовые изделия (кирпич, полуцилиндры и сегменты), получаемые формованием, сушкой и обжигом диатомита с порообразующими или выгорающими добавками.

Изделия предназначаются для тепловой изоляции сооружений, а также промышленного оборудования и трубопроводов при температуре изолируемых поверхностей не более 900 °С.

1. ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ

1.1. Пенодиатомитовый кирпич в зависимости от плотности (объемной массы) подразделяется на марки ПД-350 и ПД-400, а диатомитовые изделия — на марки Д-500 и Д-600.

1.2. Размеры пенодиатомитового и диатомитового кирпича должны соответствовать указанным в табл. 1.

Обозначение кирпича │ Длина │ Ширина │ Толщина

К 1 │ 250 │ 123 │ 65

К 2 │ 230 │ 113 │ 65

1.3. Размеры диатомитовых полуцилиндров и сегментов должны соответствовать указанным в табл. 2.

Наименование │ Обозн а — │ Длина │ Внутрен -│Толщина │ Количество

изделий │ чение │ │ ний │ │ изделий по

│вида │ │диаметр │ │ окружности

Полуцилиндры │ П 1 │330; 500│ 57 │ 50; 80 │ 2

│ П 2 │330; 500│ 76 │ 40; 70 │ 2

│ П3 │330; 500│ 89 │ 50; 65 │ 2

│ П 4 │330; 500│ 108 │ 55; 80 │ 2

Сегменты │ С 1 │330; 500│ 133 │ 40; 70 │ 4

│ С 2 │330; 500│ 159 │ 55; 80 │ 5

│ С3 │330; 500│ 219 │ 50; 80 │ 6

Изделия размерами, не указанными в таблице, могут изготовляться заводом-изготовителем по согласованию с потребителем.

1.4. Условное обозначение изделий должно содержать вид изделия и марку по плотности (объемной массе), а условное обозначение полуцилиндров и сегментов, кроме того, — значения их длины и толщины.

Пример условного обозначения кирпича пенодиатомитового марки 350:

ПД .К 1-350 ГОСТ 2694-78

То же, полуцилиндра диатомитового марки 600, длиной 330 мм, внутренним диаметром 57 мм и толщиной 50 мм:

Д.П1-600.330.57.50 ГОСТ 2694-78

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Изделия должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта и по технологическому режиму, утвержденному в установленном порядке.

2.2. Материалы, применяемые для изготовления пенодиатомитовых и диатомитовых изделий, должны соответствовать стандартам или техническим условиям.

2.3. Допускаемые отклонения от установленных настоящим стандартом размеров указаны в табл. 3.

Наименования │ Допускаемые отклонения

│ по длине │ по ширине или │ по толщине

│для │ для │для │для │для │для

│ изделий│ изделий │изделий│изделий│изделий│изделий

│высшей │первой │высшей │первой │высшей │первой

│ катег о — │ катего -│ катего -│ катего -│ катего -│ катего —

│ рии │ рии │ рии │ рии │ рии │ рии

Кирпич │+/- 4 │+/- 5 │+/- 2 │+/- 3 │+/- 2 │ +/- 2

Полуцилиндры │+/- 4 │+/- 5 │ +2 │ +3 │+/- 2 │ +/- 2

Сегменты │+/- 4 │+/- 5 │ +2 │ +3 │+/- 2 │ +/- 2

2.4. Физико-механические показатели пенодиатомитовых и диатомитовых изделий должны соответствовать указанным в табл. 4.

Наименования │ Нормы для изделий марок

кг /м3, не более │ 350 │ 400 │ 500 │ 600 │ 350 │ 400 │ 500

не более, при сред- │ │ │ │ │ │ │

25 +/- 3 °С │0,072 │0,082 │0,090│0,100│0,068 │0,078 │0,085

300 +/- 5 °С │0,105 │0,115 │0,135│0,145│0,100 │0,110 │0,130

3. Предел прочнос -│ │ │ │ │ │ │

кгс/см 2 , не менее │ 6 │ 8 │ 6 │ 8 │ 8 │ 9 │ 8

4. Линейная темпе-│ │ │ │ │ │ │

ратурная усадка при │ │ │ │ │ │ │

900 °С , %, не более │ 2 │ 2 │ 2 │ 2 │ 1,5 │ 1,5 │ 1,5

2.5. Изделия должны иметь правильную геометрическую форму. Допускаемые отклонения от перпендикулярности граней и ребер не должны превышать 3 мм.

2.6. В изделиях не допускаются дефекты внешнего вида:

пустоты и включения шириной и глубиной более 10 мм;

искривления граней и ребер изделий более 3 мм;

отбитости и притупленности углов и ребер глубиной более 12 мм и длиной более 25 мм;

сквозные трещины длиной свыше 30 мм. Изделия с трещинами свыше 30 мм считаются половняком .

2.7. В изделиях высшей категории качества не допускаются дефекты внешнего вида:

пустоты и включения шириной и глубиной более 5 мм;

искривление граней и ребер более 2 мм;

отбитости и притупленности углов и ребер глубиной более 5 мм и длиной более 10 мм;

2.8. В партии изделий количество парных половинок не должно превышать 5%. В партии изделий высшей категории качества наличие половинок не допускается.

3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

3.1. Пенодиатомитовые и диатомитовые изделия должны быть приняты техническим контролем предприятия-изготовителя.

3.2. Изготовитель должен гарантировать соответствие качества пенодиатомитовых и диатомитовых изделий требованиям настоящего стандарта при соблюдении потребителем условий применения, транспортирования и хранения, установленных стандартом.

3.3. Приемка и поставка изделий производится партиями. Партия должна состоять из изделий, изготовленных по одной технологии, одной марки и одного типоразмера.

3.4. Размер партии устанавливается в количестве суточной выработки изделий предприятием-изготовителем, но не более 50 м3.

3.5. Контрольная проверка теплопроводности и линейной температурной усадки должна производиться по результатам испытаний трех образцов не реже одного раза в квартал.

3.6. Проверка прочности, плотности, внешнего вида, формы и размеров изделий должна производиться для каждой партии.

3.7. Для проверки внешнего вида, формы и размеров от каждой партии из разных мест отбирают восемь изделий.

3.8. Из числа изделий, отобранных по п. 3.7 и удовлетворяющих требованиям настоящего стандарта по внешнему виду, форме и размерам, отбирают три изделия для определения плотности, предела прочности при сжатии и линейной температурной усадки.

3.9. При неудовлетворительных результатах контроля хотя бы по одному из показателей проводят повторную проверку по этому показателю удвоенного количества образцов, взятых от той же партии. При неудовлетворительных результатах повторного контроля партия изделий приемке не подлежит.

3.10. Если при проверке изделий, которым в установленном порядке присвоен государственный Знак качества, окажется, что изделия не удовлетворяют требованиям настоящего стандарта хотя бы по одному показателю, то вся партия изделий по высшей категории качества приемке не подлежит.

3.11. Потребитель имеет право производить контрольную проверку соответствия изделий требованиям настоящего стандарта, соблюдая при этом установленный порядок отбора образцов и применяя указанные ниже методы испытаний.

4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

4.1. Измерение линейных размеров изделий производят металлической линейкой или штангенциркулем с точностью до 1 мм.

4.2. Длину, ширину, внутренний диаметр изделий измеряют в трех местах: на расстоянии 50 мм от каждого края и посередине изделия и определяют как среднее арифметическое результатов трех измерений. Толщину изделий измеряют по торцам: в четырех местах — по краям и в двух — посередине изделия и определяют как среднее арифметическое результатов шести измерений.

4.3. Плотность, предел прочности при сжатии и линейную температурную усадку определяют по ГОСТ 17177-71. Плотность определяют на 3 изделиях, а предел прочности при сжатии и линейную температурную усадку на 3 образцах, выпиленных из этих изделий. Образцы не должны иметь признаков механических повреждений, возникших при их изготовлении.

Читать еще:  Имитация кирпичной стены из штукатурки своими руками

4.4. Теплопроводность изделий определяют по ГОСТ 7076-78 на образцах, изготовленных из той же массы и по той же технологии, что и изделия.

4.5. Отклонение от перпендикулярности граней и ребер изделий измеряют металлическим угольником или шаблоном.

4.6. Проверку размеров отбитости и притупленности углов и ребер изделий производят металлическим измерительным инструментом или угольником-шаблоном.

4.7. Искривления поверхностей и ребер определяют измерением наибольшего зазора между поверхностью или ребром изделия и ребром приложенной к нему измерительной линейки.

5. УПАКОВКА, МАРКИРОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

5.1. Изделия одного вида, размера и марки должны транспортироваться на возвратных поддонах или в специальных контейнерах.

Допускается до 1 января 1981 г. транспортирование изделий, уложенных в транспортные средства штабелями с применением деревянных прокладок или перегородок, обеспечивающих сохранность изделий от механических повреждений.

5.2. Масса упаковочного места не должна превышать при ручной погрузке — 50 кг, при механизированной — 200 кг. Изделия, аттестованные по высшей категории качества, должны упаковываться дополнительно в бумажные пакеты.

5.3. На каждом упаковочном месте должна быть наклеена этикетка или поставлен несмываемой краской штамп, на котором указывают номер партии, условное обозначение и количество изделий (в штуках).

5.4. Предприятие-изготовитель должно сопровождать каждую партию изделий паспортом, в котором указывают:

наименование и адрес предприятия-изготовителя;

номер и дату составления паспорта;

наименование, марку и количество изделий;

результаты физико-механических испытаний;

обозначение настоящего стандарта;

изображение государственного Знака качества по ГОСТ 1.9-67 для партий изделий, которым он присвоен в установленном порядке.

5.5. При погрузке, разгрузке и хранении изделий без специальной упаковки должны быть приняты меры, обеспечивающие сохранность их от увлажнения и механических повреждений.

5.6. Транспортирование изделий должно производиться в крытых вагонах или другими транспортными средствами в условиях, не допускающих их увлажнения и механических повреждений.

5.7. Погрузка изделий навалом (набрасыванием) и выгрузка их сбрасыванием запрещаются.

Бесплатный круглосуточный доступ к любым документам системы.

При полном или частичном использовании любой информации активная гиперссылка на Tehnorma.RU обязательна.

Примеры наших ссылок и кнопок «ТЕХНОРМА.RU» для установки в блоге, на форуме или сайте.

Пенодиатомитовый кирпич: свойства, характеристики и отличия

Пенодиатомитовый кирпич — огнеупорный, несущий, теплоизолирующий материал. Узнаем, как его производят и где применяют.

Пенодиатомитовый кирпич — стеновой блок размером 246х122х64 мм, предназначенный для укладки в стены, обкладки конструкций и термоизоляции. По способу применения он ничем не отличается от клинкерного или сухопрессованного кирпича — кладка ведётся на любой из видов цементного раствора или клея (предпочтение отдаётся термостойким составам). При устройстве печей и каминов его укладывают на глину или глинистые растворы.

Пенодиатомитовый кирпич

  • Как и из чего делают КПД
  • Отличие КПД от ближайших по свойствам материалов
  • Область применения КПД

Как и из чего делают КПД

Сырьё для этого кирпича — диатомит — добывают в России, в крупном Инзенском месторождении. Именно там он имеет наименьшее количество примесей, что позволяет пускать его в ход без предварительной очистки (обогащения). В составе диатомита присутствуют оксиды:

  • 85% кремния;
  • 6% алюминия;
  • 3% железа;
  • 6% кальция, титана, натрия, магния и калия.

Блок производят, смешивая с глиной и обжигая в формовочных печах вспененную смесь. Глина добавляется для придания прочности при запекании, повышения огнеупорных свойств и регулировки объёмного веса. В целом процесс напоминает производство пенобетона, но с участием обжига в пресс-печи.

Для производства этого строительного материала действуют нормы ТУ 5764–001–87745488–2010 и ТУ 5764–002–25310144–99.

Отличие КПД от ближайших по свойствам материалов

Огнеупорность. Этот материал был разработан в качестве недорогой и экономной (в плане сырья) альтернативы шамотному кирпичу (КШ). Недостатки КШ знает каждый, кто с ним сталкивался:

  1. Большая масса блока и кладки.
  2. Не имеет адгезии к цементным растворам, монтаж — только на глину или дорогие спецрастворы.
  3. Непрочный блок — может расколоться от падения.
  4. Большой расход природного сырья.

В КПД все эти недостатки были ликвидированы за счёт использования диатомита и пено-пористой структуры, которая дала необходимую адгезию. Объёмная масса блока также уменьшилась в 2–2,5 раза за счёт вспенивания сырья.

Несущая способность. В качестве несущего элемента ближайшие «конкуренты» — красный клинкерный и белый силикатный кирпичи. Эти заслуженные участники строительства имеют бесспорные показатели по прочности и несущей способности, ставшие эталонными. При этом один на всех недостаток — большой объёмный вес, заставивший инженеров разрабатывать альтернативу.

На практике оказалось, что разреженные (вспененные) материалы теряют несущую способность — у них изменяется кристаллическая решётка. Здесь на первый план снова вышел диатомит, имеющий в составе огромное количество кремния, титан, алюминий и железо.

Такой баланс позволил сохранить вспененному блоку конкурентные несущие характеристики. При этом объёмный вес составил всего 450–500 кг/м3 против 1800–2200 кг/м3 у «конкурентов». Несущая способность КПД повторяет возможности красного и силикатного «собратьев», разве что с более высоким стартовым порогом:

  • Красный от М75 (0,75 МПа) до М300 (3 МПа).
  • Силикатный М110 (1,1 Мпа) до М150 (1,5 Мпа).
  • Пенодиатомитовый — от КПД-400 (1,5 МПа) до КПД-500 (2,5 МПа).

Теплоизоляция. Здесь ближайший соперник КПД — газобетон, который также служит конструктивом, обладая при этом существенными теплоизолирующими свойствами. Теплопроводность этих материалов:

  • Газобетон — 0,12 Вт/м·°С.
  • КПД-400 (при t менее 100 °С) — 0,05 Вт/м·°С.

Как видно из сравнения, КПД значительно превосходит газобетон по теплоизоляции. При этом они обладают сходными эксплуатационными свойствами — паропроницаемость, шумоизоляция. Прочность на сжатие (несущая способность) различается сильно — у газобетона она составляет 0,35–1,1 МПа.

Недостатки газобетона, устранённые в КПД:

  1. Хрупкость. Пенодиатомит запекают с силикатами и глиной, что делает его значительно прочнее материала, твердеющего в естественной среде. Это дало большие плюсы в смысле упрощения условий транспортировки.
  2. Гигроскопичность. Любой вид газобетона «тянет воду», если его не изолировать. В результате материал постепенно разрушается — сказывается большой процент извести, которая легко размывается. Термически упрочнённый КПД не имеет такой проблемы за счёт более прочной («спечённой») кристаллической решётки.
  3. Высокий объёмный вес у марок высокой прочности. Упрочнение газобетона достигается введением большего процента кварцевого песка и уплотнения структуры. В итоге объёмный вес достигает 1200 кг/м3. КПД имеет всего три марки, числовые значения которых означают объёмный вес блока:
  • КПД-400 кг/м3
  • КПД-450 кг/м3
  • КПД-500 кг/м3

При этом газобетон остаётся непревзойдённым рекордсменом по простоте и точности обработки. Ещё одно его преимущество — разнообразие размеров и форм выпуска (включая перемычки).

Область применения КПД

Данный материал применяют во всех областях промышленности и жилого строительства. Он абсолютно экологичен (впрочем, как и «конкуренты»), при этом обладает внушительными несущими, тепло- шумоизолирующими и огнеупорными свойствами. Максимальная рабочая температура всех трёх марок — 900 °С.

В промышленности. При помощи КПД создают печи для плавления при относительно низкой температуре — варка стекла, обжиг и запекание полимеров, охлаждающие камеры (камеры остывания). Более широко он применяется для теплоизоляции высокотемпературных печей. Здесь можно назвать любой вид высокотемпературного оборудования и диатомит будет уместен как теплоизолятор.

В строительстве и быту. Область частного применения совпадает с полно- и пустотелым красным кирпичом — ограничений нет практически никаких. Кроме достаточной несущей способности фундамента, но и здесь КПД в выигрыше из-за своего малого веса. Ещё один нюанс: при соблюдении норм кирпичной кладки несущих стен необходимо использовать разные марки кирпича — на первых этажах самый прочный и тяжёлый, на верхних — по убыванию веса и прочности. КПД имеет одинаково хорошие свойства по всей высоте кладки.

Таблица характеристик стеновых блоков

НаименованиеОбъёмный вес, кг/м 3Размер блока, ммПрочность на сжатие, МПаТеплопроводность, Вт/м·°СЦена 1 м 3 , у. е.
Красный кирпич1800–2200245х125х65от 0,75 до 30,34–0,4385
Силикатный кирпич1200–1600250х120х85от 1,1 до 1,50,28–0,4280
Газобетон300–1200различныйот 0,35 до 1,10,1260
КПД400–500246х122х64от 1,5 до 2,50,05380

Разумеется, вопрос цены имеет решающее значение для частного застройщика. Свои превосходные свойства КПД получил благодаря довольно сложному технологическому процессу, который всегда оплачивается при покупке продукции.

В этом смысле сложно конкурировать с кирпичными заводами, которых построено множество, и кустарным производством пено- и газобетона. Но в то же время стоит задуматься о расходах на фундамент и утепление (для кирпича) и гидроизоляцию (для газобетона), а также о шумо- и теплоизоляции и пожарной безопасности, которые обеспечивает пенодиатомитовый кирпич. опубликовано econet.ru

Если у вас возникли вопросы по этой теме, задайте их специалистам и читателям нашего проекта здесь.

Понравилась статья? Напишите свое мнение в комментариях.
Подпишитесь на наш ФБ:

Производство пенодиатомитового кирпича

Казанский государственный архитектурно-строительный университете
Кафедра технологии строительных материалов, изделий и конструкций
Курсовой проект по дисциплине: «Технология строительной керамики»
На тему: Производство пенодиатомитового кирпича
Казань 2017

Исходные данные:
Производительность: Q=50 млн. шт. в год
Особенности производства: Литьевая технология
Сырье: Диатомитовая глина 80%
Пенообразователь 20%
В данной работе рассмотрен пенодиатомитовый кирпич, входящий в раздел специальных. Данный материал применяют во всех областях промышленности и жилого строительства.
Курсовой проект состоит из описания технологии производства пенодиатомитового кирпича, выполнения расчета материального баланса производства и подбора основного оборудования.
Графическая часть содержит:
Лист 1 – Технологическая схема производства изделий
Лист 2 — Краткая технологическая карта производства
Содержание:
Реферат………………………………………………………….………………….3
Введение……………………………………………………………………………4
1. Номенклатура производства …………………………………………….……..6
2. Сырьевые материалы ……………………………………………………..…….9
3. Обоснование способа производства………………………………………….12
4. Описание физико-химических процессов получения материала………..….15
4.1. Процессы, происходящие при измельчении……………………………….15
4.2. Процессы, происходящие при увлажнении……………………………..….16
4.3. Процессы происходящие при вылеживании и формовании………………17
4.4 Процессы, происходящие при сушке…………………………………..……17
4.5. Процессы, происходящие при обжиге………………………………………19
5. Описание технологического процесса………………………………………..22
5.1. Расчет материального баланса………………………………………..……..24
5.2. Описание основного оборудования…………………………………..……30
Список используемых источников………………………………………………34

Состав: Технологическая схема, Технологическая карта (Исх. данные, общий вид изделия, организация рабочих мест, техника безопасности, нормы расходы сырья на 1000 шт продукции, технологические операции, температурная кривая обжига,операционный контроль, порядок выходного контроля)

Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector